PROCESO DE CONFORMADO DE PLÁSTICOS
PROCESO DE CONFORMADO DE PLÁSTICOS
Todas las técnicas de fabricación comienzan con el calentamiento de la materia prima para, a continuación, introducirlo en un molde, que le dará la forma definitiva. Por tanto, la diferencia entre los distintos objetos de plástico está en las técnicas de conformado, es decir, en la manera de dar forma al polímero y en el tipo de plástico.
3.1. Conformado para termoplásticos
Moldeo por inyección
1. Los gránulos de plástico son arrastrados por el movimiento giratorio del tornillo para luego fundirse por la acción de las barras calentadoras.
2. La masa fundida es empujada por el tornillo, inyectándolo sobre un molde que proporciona la forma a la pieza.
3. Cuando el material se enfría y se solidifica se abre el molde y se extrae la pieza.
Moldeo por extrusión
1. La pasta fundida es empujada por el tornillo rotativo y obligada a pasar por una matriz de extrusión que dará forma al objeto.
2. El objeto ya conformado es enfriado y se solidifica en un baño de agua.
3. El objeto es separado mediante un sistema de arrastre.
Moldeo por soplado
1. Se introduce un cilindro hueco, llamado preforma (obtenido en el proceso de extrusión), en un molde.
2. Se cierra el molde y se introduce aire a presión para que el material se adapte a la forma del molde.
3. Una vez que se enfría la pieza se abre el molde y se seca la pieza.
Moldeado al vacío
1. Se introduce una lámina delgada de plástico y se sujeta a un molde.
2. La lámina se reblandece por la acción del calor que aporta el calentador.
3. Por la parte inferior se hace el vacío, de forma que la plancha adopta la forma del molde gracias al empuje de la presión atmosférica.
3.2. Fabricación con termoestables
Moldeo por compresión
1. Se introducen gránulos de plástico en un molde.
2. El sistema de calentamiento ablanda al material.
3. Se comprime el material adaptándose a la forma del molde.
4. El sistema de refrigeración enfría la pieza y se extrae del molde.
Moldeo por impregnación de resinas
1. Sobre un molde abierto se extienden capas delgadas de resina de poliéster y refuerzos de fibra de vidrio o de carbono.
2. Para consolidar la mezcla se utiliza un rodillo. Luego, se deja secar el material a temperatura ambiente y se extrae el molde.
3.3. Espumación
Cuando abrimos el embalaje de la mayoría de los dispositivos que requieren protección nos encontramos con un material muy ligero y esponjoso. Si realizamos un corte a ese material nos encontramos con una masa de gránulos muy compactos. Este material se llama plástico espumado.
Para fabricar este material se requiere, primero, espumar el plástico creando una estructura de miniburbujas. Luego, los gránulos de plástico espumado son tratados mediante inyección o extrusión para obtener las piezas definitivas.
Todas las técnicas de fabricación comienzan con el calentamiento de la materia prima para, a continuación, introducirlo en un molde, que le dará la forma definitiva. Por tanto, la diferencia entre los distintos objetos de plástico está en las técnicas de conformado, es decir, en la manera de dar forma al polímero y en el tipo de plástico.
3.1. Conformado para termoplásticos
Moldeo por inyección
1. Los gránulos de plástico son arrastrados por el movimiento giratorio del tornillo para luego fundirse por la acción de las barras calentadoras.
2. La masa fundida es empujada por el tornillo, inyectándolo sobre un molde que proporciona la forma a la pieza.
3. Cuando el material se enfría y se solidifica se abre el molde y se extrae la pieza.
1. La pasta fundida es empujada por el tornillo rotativo y obligada a pasar por una matriz de extrusión que dará forma al objeto.
2. El objeto ya conformado es enfriado y se solidifica en un baño de agua.
3. El objeto es separado mediante un sistema de arrastre.
1. Se introduce un cilindro hueco, llamado preforma (obtenido en el proceso de extrusión), en un molde.
2. Se cierra el molde y se introduce aire a presión para que el material se adapte a la forma del molde.
3. Una vez que se enfría la pieza se abre el molde y se seca la pieza.
1. Se introduce una lámina delgada de plástico y se sujeta a un molde.
2. La lámina se reblandece por la acción del calor que aporta el calentador.
3. Por la parte inferior se hace el vacío, de forma que la plancha adopta la forma del molde gracias al empuje de la presión atmosférica.
3.2. Fabricación con termoestables
Moldeo por compresión
1. Se introducen gránulos de plástico en un molde.
2. El sistema de calentamiento ablanda al material.
3. Se comprime el material adaptándose a la forma del molde.
4. El sistema de refrigeración enfría la pieza y se extrae del molde.
1. Sobre un molde abierto se extienden capas delgadas de resina de poliéster y refuerzos de fibra de vidrio o de carbono.
2. Para consolidar la mezcla se utiliza un rodillo. Luego, se deja secar el material a temperatura ambiente y se extrae el molde.
3.3. Espumación
Cuando abrimos el embalaje de la mayoría de los dispositivos que requieren protección nos encontramos con un material muy ligero y esponjoso. Si realizamos un corte a ese material nos encontramos con una masa de gránulos muy compactos. Este material se llama plástico espumado.
Para fabricar este material se requiere, primero, espumar el plástico creando una estructura de miniburbujas. Luego, los gránulos de plástico espumado son tratados mediante inyección o extrusión para obtener las piezas definitivas.
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